Промышленные торцевые ударные головки применяются для работы в условиях повышенных нагрузок, больших объемов и интенсивной эксплуатации. В отличие от гаечных ключей они используются для работы с гидравлическими гайковертами, также для этих целей применяются пневматические ударные гайковерты и пневматические усилители крутящего момента (мультипликаторы).
Основное отличие промышленных торцевых ударных головок от гаражных - это использование более дорогих легирующих присадок в стали, таких как Хром и Молибден. Присутствие этих элементов в стали придает ей особые свойства. Молибден придает стали высокую пластичность и упругость, что позволяет вследствие превышения предельной нагрузки не разлетаться на острые мелкие осколки, а только рваться, не травмируя оператора. Хром после термообработки ударной головки придает ей повышенную твердость и сопротивление ударным нагрузкам. Благодаря высокой прочности, а так же нечувствительности к ударным нагрузкам, торцевые ударные головки нашли свое применения во всех сферах производства.
Работа с промышленным механизированным инструментом часто сопровождается большими динамическими нагрузками и в этой ситуации особое внимание следует обратить на ударные гайковерты. Высокочастотные ударные нагрузки и большой крутящий момент гидравлических гайковертов приводит к необходимости фиксации ударной головки на присоединительном квадрате инструмента с помощью штифта и резинового кольца. Торцевая ударная головка надевается на присоединительный квадрат привода таким образом, чтобы отверстия головки и квадрата совместились. В отверстия вставляется фиксирующий штифт и поверх него надевается резиновое кольцо.
Стандартный ассортимент промышленных ударных головок формируется в зависимости от типа квадрата и мощности инструмента.
Основное назначение промышленных торцевых ударных головок это высокоскоростная сборка и разборка резьбовых соединений.
Резьбовые соединения используются практически во всех областях тяжелой промышленности:
- автомобилестроение
- строительство
- машиностроение
- соединительные детали трубопроводов,
- приборостроение и т.д.
Для представления важности роли болтовых соединений в разных технических областях, отметим, что в телефоне их, примерно, 80, в стиральной машине — 120, в грузовом железнодорожном вагоне — 1 200, в токарном станке — 1 700, в легковом автомобиле — 3 500, в самолете -1 500 000.
Алгоритм выбора торцевой ударной головки:
1. Сначала определяем размер шестигранника и класс прочности соединения.
На головке болта должна быть нанесена следующая маркировка:
- клеймо завода изготовителя (JX, THE, L, WT, и др.);
- класс прочности;
- правая резьба не маркируется, если резьба левая - маркируется стрелкой против часовой стрелки.
Винты отличаются от болтов отсутствием маркировки.
Для изделий из углеродистой стали, класс прочности обозначают двумя цифрами через точку.
Пример: 4.6, 5.6, 6.9, 8.8, 10.9, 12.9.
2. Затем рассчитываем необходимый крутящий момент для выбранного резьбового соединения с запасом мощности 20-30%
3. Выбираем гидравлический, пневматический или электрический инструмент с нужным крутящим моментом.
4. Выбираем торцевые головки в соответствии с присоединительным квадратом инструмента (3/8, ½, ¾, 1, 1 ½, 2 ½, ).
Расчет крутящего момента затяжки резьбовых соединений по ГОСТ 1759.4-87
(ИСО 898/1-78).
Пример расчета резьбы М4Х0,7 класс прочности 8.8:
· Первая цифра обозначает 1/100 номинальной величины предела прочности на разрыв, измеренный в МПа. В случае 8.8 первая 8 обозначает 8 х 100 = 800 МПа = 800 Н/мм2 = 80 кгс/мм2
· Вторая цифра - это отношение предела текучести к пределу прочности умноженному на 10. Из пары цифр можно узнать предел текучести материала P= 8 х 8 х 10 = 640 Н/мм2.
Значение предела текучести имеет важное практическое значение, поскольку это и есть максимальная рабочая нагрузка болта. Вот тут есть небольшой ролик с испытанием болтов на разрыв, наглядно демонстрирующий протекающие процессы.
· Находим площадь сечения диаметра болта:
· Определяем максимальную силу натяжения болта в зависимости от диаметра:
Естественно, что болт или шпилька не должны подвергаться максимальной нагрузке, обычно конструктор оставляет 20% запаса прочности, иначе останется надеяться только на случай.
· Требуемый крутящий момент затяжки конкретного соединения зависит от нескольких переменных:
Крутящий момент – это произведение силы на плечо рычага, к которому она приложена, Мa = Hxm. Сила измеряется в ньютонах, рычаг – в метрах.
Наибольшее значение имеет трение в резьбе между гайкой и стержневой крепежной деталью, а также гайкой и поверхностью соединяемой детали, которые зависят от таких факторов как: состояние контактных поверхностей, вид покрытия, наличие смазочного материала, погрешности шага и угла профиля резьбы, отклонение от перпендикулярности опорного торца и оси резьбы, скорость завинчивания и др.
Значения коэффициента трения в реальных условиях сборки можно лишь прогнозировать. Как показывают многочисленные эксперименты, они не стабильны. В таблице приведены их справочные значения. Обычно коэффициенты трения при расчетах берут усреднённые:
© 0,1 - фосфатированный или оцинкованный болт, хорошо смазанная поверхность;
© 0,14 - химически оксидированный или оцинкованный болт, плохое качество смазки;
© 0,2 - болт без покрытия, нет смазки.
Номинальный крутящий момент рассчитывается по формуле:
МA = 0,001 Pa*(0,16*k + µр *0 ,58* d2 + µт *0,25*(dт + d0)),
МA =0,001*5471,136 H*(0,16*0,7+0,14*0,58*3,3mm+0,14*0,25(7mm+4,5mm))=
5,47*(0,112+0,268+0,403)=4,28H*m
Для определения крутящего момента мы использовали коэффициент трения 0,14. Более точные расчеты можно произвести, используя данные приведенные в таблице
Вид покрытия |
Коэффициент трения |
Без смазочного материала |
Машинное масло |
Солидол синтетический |
Без покрытия |
µр |
0,32-0,52 |
0,19-0,24 |
0.16-0,21 |
µт |
0,14-0,24 |
0,12-0.14 |
0,11-0,14 |
|
Цинкование |
µр |
0,24-0,48 |
0,15-0,20 |
0,14-0,19 |
µт |
0,07-0.10 |
0.09-0,12 |
0,08-0,10 |
|
Фосфатирование |
µр |
0,15-0,50 |
0,15-0,20 |
0,15-0.19 |
µт |
0,09-0,12 |
0,10-0,13 |
0,09-0,13 |
|
Оксидирование |
µр |
0.50-0,84 |
0,39-0.51 |
0,37-0,49 |
µт |
0,20-0,43 |
0,19-0.29 |
0.19-0,29 |
где µр– коэффициент трения в резьбе между гайкой и стержневой крепежной деталью;
µт — коэффициент трения между поверхностью гайки и поверхностью соединяемой детали;
dт – диаметр опорной поверхности головки болта или гайки, мм;
d0 – диаметр отверстия под крепёжную деталь, мм;
k – шаг резьбы, мм;
d2– средний диаметр резьбы, мм;
Pa – усилие предварительной затяжки.
Отдельной отраслью промышленного сегмента представлено производство искробезопасных ударных головок. Широкое распространение для изготовления подобного инструмента, получили два сплава меди, это Cu-Al (Алюминиевая бронза), и Cu-Be (Бериллиевая бронза).
Бронзы— сплав меди, обычно с оловом в качестве основного легирующего компонента, но к бронзам также относят медные сплавы с алюминием, кремнием, бериллием, свинцом и другими элементами, за исключением цинка (это латунь) и никеля. Традиционную оловянную бронзу человек научился выплавлять ещё в начале Бронзового века и очень длительное время она широко использовалась; даже с приходом века железа бронза не утрачивала своей важности (в частности вплоть до XIX века пушки изготавливались из пушечной бронзы). С приходом века электричества, потребление меди значительно возросло, что и оправдывает высокую стоимость этого дефицитного материала.
Алюминиевые бронзы считаются бюджетным материалом, и могут применятся для искробезопасного инструмента, который применяется не интенсивно или не несет ударных нагрузок, прочность алюминиевой бронзы после термической обработки σв = 550МПа, δ = 5%, твердость НВ 380—400. Положительные стороны этого материала более низкая стоимость, коррозийная стойкость.
Бериллиевые бронзы сочетают очень высокую прочность σΒ=1300 МПа, твердость HRC37—40. коррозионную стойкость с повышенной электропроводностью. Высокая твердость и немагнитность позволяют использовать этот материал в качестве ударного инструмента (молотки, зубила, ударные головки), не образующего искр при ударе о камень и металл. Такой инструмент применяют при работах во взрывоопасных средах. Бериллиевые бронзы являются морозостойкими, что очень важно для работы в Российских климатических условиях, поэтому бериллиевые бронзы применяются для изготовления деталей ответственного назначения.
Однако из-за выской стоимости бериллия эти бронзы используют лишь для особо ответственных деталей.